El uso de robots en la industria europea y española sigue creciendo. Según el último informe de la International Federation of Robotics (IFR) (1), el suministro de robots industriales ha aumentado un 7% en Europa, pasando de 67.000 a 71.000 unidades en el último año, y en 2020 se instalarán más de 1,7 millones de nuevos robots industriales en todo el mundo. España es uno de los principales mercados para esta tecnología: es el décimo a nivel mundial y el cuarto a nivel europeo, solo por detrás de Alemania, Italia y Francia. Sin embargo, como sucede en otros campos, legislación y TIC no caminan al mismo ritmo.
TÜV SÜD señala que queda mucho por hacer desde el punto de vista del marco normativo para garantizar la calidad y seguridad en los procesos industriales en los que están implicadas estas tecnologías.
En el sector automotriz, que encabeza el uso de la robótica industrial, los desarrollos más utilizados son los robots colaborativos (cobots) y los vehículos de guiado automático (AGV), ya que permiten a las compañías optimizar los procesos, lograr elevados niveles de productividad y aumentar su competitividad.
Viven su momento de mayor expansión desde su creación por General Motors en 1994, ya que trabajan ‘codo con codo’ con los operarios en la cadena de producción dando lugar a nuevas maneras de trabajar. Sus sistemas de seguridad, que permiten la detección de colisiones y limitan la potencia y/o la fuerza del robot, hacen innecesarias las vallas de protección perimetral, facilitando su uso en áreas en las que no se había aplicado antes por restricciones de espacio y seguridad. Un ejemplo de ello es la interacción del robot con el operario actuando como útil inteligente en operaciones de atornillado en aquellas zonas donde al operario, por cuestiones ergonómicas y de repetitividad, le es complicado o imposible llegar. Esto a su vez permite una disminución en los tiempos de ciclo aumentando, por tanto, la productividad. Su integración en la industria de la automoción permite, principalmente, automatizar tareas no ergonómicas o repetitivas, mejorar los tiempos de montaje, flexibilizar la automatización para entornos cambiantes y automatizar el trabajo en áreas restringidas debido, principalmente, a la falta de espacio en fábrica.
El uso de AGV también está en aumento, dado que no necesitan conductor, permiten una mejor utilización del espacio en la fábrica, ahorran el espacio en almacenamientos intermedios pues las piezas se transportan directamente desde su punto de producción hasta su punto de consumo y además optimizan las rutas de logística interna. Disponen de un sistema tipo escáner que les permite detectar obstáculos y así disminuir la velocidad o parar cuando es necesario, optimizando la distribución de materiales entre áreas productivas o almacenes.
Para la consultora de la Unidad de negocio Process Safety de TÜV SÜD, Ana Díaz Ramos, “aunque estas tecnologías han sido incorporadas a los procesos productivos del sector automotriz, queda mucho por hacer desde el punto de vista del marco normativo”. Solo una norma, la ISO-TS 15066, regula los COBOT’s, complementando dos normas tipo C sobre robots industriales ya existentes (UNE 10218-1 y 10218-2). “No se prevé que hasta el 2020 salgan a la luz otras normas UNE específicas”, añade. El caso de los AGV’s, únicamente existe la UNE 1525 sobre carretillas, por lo que “queda un mayor desarrollo normativo”.
En su opinión, “la revolución industrial 4.0 supone un gran reto para los consultores en seguridad de máquinas, ya que queda un largo camino hasta una perfecta sinergia entre máquinas automatizadas y personas en materia de seguridad”. Mientras tanto, la Industria 4.0 sigue avanzando, estrechando lazos entre la fábrica real y la virtual, hasta evolucionar a una Industria 5.0 en la que los cobots trabajarán sincronizados con los humanos y no exista ningún entorno ni proceso donde la automatización sea impensable.
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