Un minorista farmacéutico referente en Norteamérica implanta tecnología para garantizar la precisión y reducir los costes laborales, se trata de una solución tecnológica integrada de seguimiento y localización para requisitos de verificación del 100% de los pedidos. Lo ha hecho de la mano de SSI Schaefer.
La automatización de almacenes puede solucionar la precisión de los pedidos y aplicar procesos de seguimiento. Sin embargo, también puede reducir costes al ahorrar en mano de obra. El picking automatizado puede utilizarse para complementar la mano de obra durante los picos de volumen de la temporada o para sustituirla por soluciones como el picking robotizado o el picking A-Frame para los productos de alta rotación.
Los medicamentos de venta con receta se fabrican con materias primas que se encuentran en todo el mundo. Estos ingredientes deben rastrearse a lo largo de la cadena de suministro, el proceso de fabricación y, por último, la distribución y entrega de los productos. En este último punto, se han establecido nuevos procedimientos normativos en Estados Unidos y algunos países de la UE también siguen directrices estrictas. Dado que la fabricación y distribución de productos farmacéuticos se realiza a escala mundial, es preciso aplicar estas directrices normativas.
Cuando se trata de medicamentos con receta, la precisión de los pedidos es de suma importancia. Ni el más mínimo error es tolerable. Este fue el caso de una farmacia minorista referente en Norteamérica donde SSI Schaefer implantó una solución que garantiza una precisión del 100% en la prescripción de medicamentos y el procesamiento de pedidos.
La farmacia minorista no sólo necesitaba una solución de picking sin errores, sino que la empresa también necesitaba un proceso automatizado incluso durante picos de volumen con mano de obra limitada. Como socio a largo plazo, SSI Schaefer fue capaz de diseñar un sistema que podía implementar una solución automatizada con verificación completa para cumplir los requisitos legales de seguimiento y localización.
Dentro del nuevo centro de distribución, las mercancías se verifican durante su entrada y durante el proceso de picking. Tanto los palés mixtos como los de una sola caja se reciben, se desenvuelven y se separan mediante un despaletizador robotizado. Cada paquete recibe una etiqueta de código de barras para su seguimiento en toda la instalación.
Gracias a una estrategia de almacenamiento optimizada, los productos se almacenan en cajas llenas y se verifican automáticamente, o bien se vuelven a embalar en ubicaciones del sistema y se verifican en estaciones de trabajo ergonómicas. Estas estaciones de entrada de mercancías utilizan el software WAMAS para capturar el número SKU, el peso, las dimensiones, la fecha de caducidad, el número de lote y partida. Esta información se almacena para procesos de validación posteriores durante la fase de picking.
Una vez documentada la información sobre los productos, cada uno de ellos se asigna a un área de almacenamiento específica. Debido a la naturaleza del negocio farmacéutico, hay varias zonas diseñadas tanto para productos de rotación rápida como lenta, junto con áreas de alta seguridad para narcóticos.
El centro de distribución se construyó con cuatro pasillos de almacenamiento para los productos de rotación rápida, a los que da servicio un Miniload de SSI que repone los A-Frames. También hay cuatro pasillos de almacenamiento atendidos por el SSI Cuby. Dos en las zonas principales de almacenamiento de productos de rotación rápida y lenta, uno en la zona de envíos y otro en la zona de narcóticos.
Dado el volumen de negocio de esta farmacia minorista, SSI Schaefer diseñó cinco torres de almacenamiento dinámico que también están conectadas a un sistema de lanzaderas SSI Cuby. Estas torres sirven como almacenamiento adicional para los artículos de rotación lenta, pero garantizan un stock de inventario suficiente cuando se necesita un artículo.
Como en cualquier proceso de distribución farmacéutica, cada sistema debe diseñarse con el máximo cuidado. n embargo, cuando existe una tolerancia cero al error para garantizar la seguridad del paciente, debe diseñarse una solución totalmente automatizada que satisfaga estas necesidades.
Con la escasez de mano de obra y la automatización que elimina los errores humanos, las nuevas instalaciones se diseñaron también con varios procesos de picking a prueba de fallos.
Seis A-Frames de movimiento rápido marcan la velocidad de este centro de distribución altamente automatizado. Los A-Frames se reponen a demanda mediante dispositivos de RF (radiofrecuencia). Cuatro líneas de A-Frame están conectadas a verificadores de productos, que permiten la identificación eficiente y automática de productos individuales para cumplir los requisitos de cero errores.
Las fechas de caducidad y los números de lote se rastrean en todo el sistema. Si los artículos no pueden seguir este proceso debido a sus características, se transportan a otras dos líneas A-Frame para su recogida automática. En este caso, la verificación se realiza de forma semiautomática tras el proceso de picking mediante verificadores de pedidos.
Sin embargo, para minimizar la mano de obra y proporcionar seguridad adicional, se incorporaron a la solución siete robots de picking. Estos robots están situados en la zona de recogida de RX de ambiente y en la zona de RX de narcóticos para mayor seguridad, y manipulan los productos de rotación lenta y media.
Los robots están equipados con cámaras para verificar los productos. Los artículos se toman de dos ubicaciones de origen y se recogen en tres ubicaciones de destino, con una tasa de rendimiento de más de 900 recogidas por hora y robot. Además, se utilizan estaciones de picking avanzadas equipadas con escáneres para los productos que no pueden procesar los robots y para gestionar los picos de pedidos.
Una vez recogidos y validados los pedidos, los contenedores se desplazan por el transportador hasta la zona de preparación de envíos. Una estación de descarga de documentos introduce la documentación necesaria y la tapa se cierra automáticamente antes de que los contenedores se almacenen en el búfer de expedición SSI Cuby.
En cuanto se completa el pedido, las cajas se recuperan en secuencia búfer de expedición y se transportan al robot paletizador. Se trata del mismo robot que despaletiza las cajas de los palés entrantes. Para paletizar los contenedores, el robot cambia de pinza. El portacargas se envuelve con papel de aluminio y se transporta a la zona de preparación, donde los palés están listos para ser enviados a su destino final.
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